Continental

Continental: так рождаются шины

Этой весной, через пять лет после открытия предприятия, на заводе Continental в Калуге с конвейера сошла 10-миллионная шина. Но перед тем, как дружно встретить ее в холле завода, мы совершили экскурсию в его недра, где происходят интересные (а порой – закрытые от посторонних глаз) процессы – изготовления и рождения шин

Калужский завод по производству шин Continental – предприятие высокотехнологичное, с современным оборудованием и далеко идущими планами. Сейчас завод вышел на пик своих мощностей – 3,3 млн шин в год (ну а при желании или острой необходимости он сможет выдавать все 3,5 млн). А производят здесь не только шины бренда Continental, но и Gislaved и Matador.

Та самая 10-миллионная шина. Ей стала Continental Cross Contact с памятными историческими надписями на боковинах. Эта шина не пойдет в "расход", а будет установлена в музее завода.
Та самая 10-миллионная шина. Ей стала Continental Cross Contact с памятными историческими надписями на боковинах. Эта шина не пойдет в «расход», а будет установлена в музее завода.

Производство само по себе – штука интересная: на заводе работают не только люди, но и технологичные машины-роботы: одни «выдувают» «зеленые» шины (так называют на шинных завода заготовки, которым еще только предстоит стать полноценными шинами), другие – запекают эти самые шины в специальных формах…
Но – обо всем по порядку.

Цех резиносмешения

Сюда поступает вся химия со склада, одобренная отделом контроля качества. Затем она смешивается в огромном миксере, который занимает 4 этажа завода, и в результате получаются те самые листы резины, из которых в конечном итоге и производят шины. Для каждой марки и модели шины – своя смесь, созданная по особым спецификациям и со своим собственным процессом смешения. На готовых резиновых листах, сложенных стопками, висят специальные зеленые бирки – «Одобрено для процесса производства». Если же такой бирки нет, то листы не переместят на следующий этап.

dav

Так из чего же состоят эти самые резиновые смеси? Из каучука, химикатов и масел. Завод Continental использует в производстве как натуральные (4-го и 5-го, самого высокого и дорогого, классов) каучуки, так и синтетические (в том числе и бутадиеновый, который отличается составом от обычной «синтетики» и производится в России с использованием вторсырья).

IMG_1019

К ним добавляются сера, технический углерод, силика, воск и другие химикаты.

IMG_1337

Цех экструзии

Сюда попадают листы резины, готовые к производству заготовок для шин – для проектора, для боковины и для внутреннего слоя шины. Завод работает 7 дней в неделю 24 часа в сутки и за смену 12-часовую смену может быть произведено 20-25 км протектора.

dav

dav

Цех сборки

Далее все эти заготовки поступают в сборочный цех, где 11 сборочных машин быстро превращают их в «зеленые» шины. Все машины – одинаковые по своей конструкции и могут производить любые шины, от 13 – до 21-дюймовых.

dav

Производится «зеленая» шина в несколько этапов. Первый – сборка каркаса: гермослой (замена камеры в шине), бортовые кольца (металлические кольца, созданные точно по диаметру шины для ее прочности) и резиновый апекс (для отклика в поворотах). Затем на эти компоненты накладывается текстильный слой (для поддержки формы каркаса при избыточном давлении), усилительные ленты (для усиления бортовой части) и боковина (для защиты шины от порезов и внешних дорожных условий).

IMG_1661

Второй этап – сборка брекерного браслета. Он состоит из двух металлокордов, которые накладываются крест-накрест, чтобы создать прочную конструкцию и защитить шину от прокола. Затем на шину накладывают бандаж, который сжимает брекеры между собой и увеличивает скоростные характеристики шины. Ну и финал – протектор, еще гладкий и не подверженный процессу вулканизации.

Все, описанное мной здесь, сборочная машина делает за… 10-15 секунд автоматически, а оператор лишь проверяет и корректирует по надобности работу машин.

Цех вулканизации

«Зеленая» шина по конвейеру поступает в цех вулканизации. Здесь беспрерывно работают 124 пресса, которые превращают лубриканты в готовые шины. Сначала шины проходят так называемое оспреивание изнутри, чтобы без проблем попадать в пресс и выходить из него.

Затем специальная диафрагма под давлением 16 атмосфер раздувает шину так, чтобы она полностью приняла форму пресса, в котором находится. Затем пресс-форма сжимается и нагревается, и через 12–13 минут из нее выходит уже готовая покрышка с протектором. И – попадает на охлаждающий конвейер, а оттуда – дальше, в цех финальной инспекции.

dav

Цех финальной инспекции и ошиповки

Мимо этого цеха не может пройти ни одна шина. Проверки начинаются с визуального осмотра инспекторами – они ищут всевозможные видимые проблемы на шинах: непропечатанные цифры, образовавшиеся трещины и т.д. Если что-то будет обнаружено, то шина направляется на ремонт, если это возможно, или бракуется, после чего ее разрезают и выкидывают. Кстати, процент брака на заводе – 1,3%, и в этом году он получил первое место среди всех заводов бренда по уровню качества.

dav

После визуального осмотра шина загружается в специальную машину для проверки геометрии и баланса, там же производится и 3Д-сканирование. Затем, если этого требует модель, шину отправляют на ошиповку, ну а после – на склад.

dav

Вот так и рождается шина: от шинных листов и заготовок до готового продукта, который после уйдет либо на заводы для первичной комплектации новых автомобилей, либо на прилавки магазинов.

Крупным планом

Завод в Калуге – поставщик широкого ассортимента шин для легковых и легкогрузовых автомобилей. Продукция завода представлена на территории России, Казахстана, стран азиатско-тихоокеанского региона, Европы, Ближнего Востока и Африки. Предприятие хорошо известно на уровне глобальной производственной сети Continental благодаря отличному качеству продукции. Признанием успехов завода стало присуждение ему внутренней награды за лучшее качество в 2017 году. В общей сложности с 2013 года штат предприятия вырос до 1000 сотрудников.

IMG_9400

Текст: Елена Никитенко
Фото: автор и Continental